QA、QC、QE、QS的区别如下：

一、QA（质量保证）

• 定义：为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在质量管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动。
• 主要职责：主要关注产品或服务是否符合预期标准，保障产品从设计到出厂的全流程都符合高标准要求，预防问题发生。QA人员不仅要知道问题出在哪里，还要知道这些问题的解决方案如何制订，以及今后该如何预防。
• 分类：

  SQA（供应体系管理）：对供应商、采购环节的体系职能执行建立与执行监督负责。

  DQA（设计开发体系管理）：对设计开发、转化过程的体系职能执行建立与执行监督负责。

  MQA（制造体系管理）：对制造过程质量管理体系职能的履职、执行监督。

  TQA（体系过程运行管理）：体系文件化的建立、运行，体系文件的接口管理。

二、QC（质量控制）

• 定义：为达到品质要求所采取的作业技术和活动，产品的质量检验，发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。
• 主要职责：主要关注生产过程中的质量问题，通过检测和纠正来保证产品质量。QC人员要知道如何对问题进行控制，但不一定要知道为什么要这样去控制。
• 分类：

  IQC（来料品质检验）：对采购进来的素材或产品做品质检测形成检测报告。

  IPQC（制程品质检验）：产品生产过程中，从首工序生产到包装过程中进行品质检验（半成品等有发出请检单的部门）。

  FQC（成品品质检验）：在产品完成所有制程或工序后，对成品的品质状况进行检验。

  OQC（出货品质检验）：对产品交付（出厂）前的检验，与产品交付要求相一致并检验。

三、QE（质量工程）

• 定义：主要职责是通过对产品的质量进行设计和改进，提高产品质量和可靠性。
• 主要职责：QE人员需要分析数据以识别趋势和问题、提出质量改进建议，对产品的设计、制造、检测等方面进行全面的分析和优化，通过不断改进和创新来提高产品质量和可靠性。
• 分类：

  PQE（制程品质工程师）：重点要熟悉产品的制程，分析和解决产品制造过程中出现的质量问题。可能参与到产品的设计开发转化、工艺验证与确认，作业人员的培训、指导。

  MQE（物料品质工程师）：重点要熟悉各种原材料及半成品的属性、存储条件和方式。

  SQE（供应商品质工程师）：重点要熟悉所供应的物料工艺、技术要求，能够专业的辅导供应，提高、监督并协助供应商提升品质。

  CQE（客户质量工程师）：主要是面向客户，处理客户对成品的投诉。

四、QS（体系工程师）

• 定义：主要工作职责是完善与审核质量管理体系，并拟定一些程序文件，为产品认证与第三方审核提供文件支持。
• 主要职责：QS人员会参与新产品、技术、新工艺的开发与研究，用来收集整理产品的技术要求和标准等信息。他们的工作重点在于体系的建立、完善与审核，以确保质量管理体系的有效运行。

综上所述，QA、QC、QE、QS在质量管理中各自扮演着不同的角色，共同构成了企业质量管理的完整体系。QA注重全流程的预防与保证，QC关注生产过程中的质量控制，QE致力于产品质量的设计与改进，而QS则专注于质量管理体系的建立与完善。